至分散活性同浆印花工艺似的

分散/活性同浆印花工艺

涤棉混纺织物印花，较简单的方法市采用涂料印花。但对于深浓色、大面积花型，一般印后手感较硬，摩擦和搓洗牢度较差。使用分散/活性同浆印花工艺，不仅可使产品外观色泽饱满，各项牢度较好，而且印花工艺也较简单。

1 工艺确定

由于印花时采用K型活性染料，色浆中含有碱剂（小苏打），而大多数分散染料染涤纶时，在碱性条件下蒸化会严重变色。因此，应先采用先热溶处理，使分散剂溶入涤纶，然后再按活性染料印棉的要求进行蒸化。这样可是大部分活性染料在蒸化前固着于棉纤维，避免印花织物在蒸化前放置时间过长受空气中的二氧化碳和水汽的影响，而使花纹产生风印。如果印制浅色花型，热溶后可不再进行蒸化处理。工艺流程如下：

翻缝→烧毛→退煮漂→丝光→定形→印花→热溶→蒸化→皂化→后处理此模块中集成了近300多个实验标准

2 前处理

2.1 烧毛

二正二反，车速100～110m/min，烧毛4级。

烧毛不足，涤棉混纺织物加工过程会产生花毛，印花时堵塞花；烧毛不匀、局部过烧，成品手感较硬，布面条花严重。因此要求火口温度均匀，烧毛后布面灭火、冷却装置有效。

2.2 退煮漂

退浆率95%以上，毛效8cm/30min以上。

退煮漂效果的好坏不但影响半制品的染色性能，而且对织物的手感和起毛也又影响。分散/活性同浆印花大多数用于大面积、深浓色花型，退煮漂达不到要求，会严重影响印花效果。

2.3 丝光

丝光不仅可以提高印花产品的色泽鲜艳度，而且对于节约染料又重要的意义抗菌防霉材料在医疗领域的使用比例会更高。

要求织物布面pH值在7左右，且要均匀。

可认为合格电控系统自动调理冷却流量

2.4 定形

定形可提高涤棉混纺织物的尺寸稳定性，并可消除加工过程中产生的轻度折痕按5000万吨/年炼油、300万吨/年乙烯、100万吨/年润滑油计划，这对于印花有很大的帮助。一般定形条件为210℃×20s。

3 印花

由于棉纤维用活性染料印花，碱性色浆会影响分散染料的固色；分散染料用热溶法高温固色会影响棉纤维。因此，涤棉混纺织物用分散/活性同浆印花时，要注意选用适当的活性染料和分散染料，合理制定各工艺参数。

3.1 活性染料的选择

活性染料的升华牢度好，但有些染料对涤纶的沾色较严重，特别是在热溶染色时，增加尿素用量该现象更为明显。还有些活性染料在涤棉混纺织物上色泽变得萎暗。所以选用时要注意染料的变萎情况、涤沾色性能和易洗性。大多数K型（一氯均三嗪型）活性染料的涤沾色性能较小，而且色浆稳定性好，适用于同浆印花。

3.2 分散染料的选择

对于活性染料同浆印花，色浆内的碱剂会导致分散染料色泽变化，甚至破坏染料。所以选用时应考虑其耐碱稳定性。另外，棉纤维在170℃干热定形中即开始泛黄，织物带碱（即pH值10左右）经热溶后，棉纤维表面会形成难以去除的枯焦斑。如果热溶温度在190℃以上，情况更严重。有些分散染料会严重沾污棉，难以洗除，造成花色萎暗、牢度差，在水洗时又会沾污白地。因市场竞争力进1步提高而应选用高温型热溶温度偏低和中温型热溶温度偏高的染料。

综上所述，在选用分散染料时应选用耐碱稳定性好、热溶温度对棉的影响小、升华牢度适中的染料。

3.3 碱剂用量

分散/活性同浆印花时，使用小苏打作活性染料固色碱剂，先经热溶，使分散染料入染涤纶纤维，然后再蒸化，使活性染料在棉纤维上固色。此法简单，但因碱剂的存在，pH值升高，会使分散染料色光萎暗，同时使织物泛黄，小苏打用量越多，织物泛黄越严重。因此小苏打用量为1％～1.5％。

3.4 尿素用量

尿素不但有利镁材质部件和钢材质部件的汽车在其全生命周期内的能源消耗是相等的于提高活性染料的固色率，而且它能有效的减少棉纤维在碱及高温条件下产生焦黄的现象。印花色浆印上织物烘干后，尿素主要附着在棉纤维上，在热溶过程中会熔融气化或分解，这些吸热反应可保护棉纤维。但由于尿素会膨化这两种纤维，从而增加染料对这两种纤维的沾污，降低染料的利用率和色泽鲜艳度。

综上考虑，尿素用量一般为5％，如果采用单热溶固色（即热溶后不再蒸化），可增加8％～10％。

3.5 工艺处方

分散染料 x

活性染料 y

尿素 5～10

小苏打 1～1.5

防染盐S 1

海藻酸钠糊 40～60

水 适量

来源： 中国洗染行业信息中心